El termotratamiento es un proceso que aplica calor a las partes de máquinas para modificar sus propiedades físicas y mecánicas.
Utilizando técnicas como el calentamiento por inducción, se logra elevar rápidamente la temperatura de áreas específicas sin afectar otras zonas.
Este método permite un control preciso de la temperatura y la profundidad del calentamiento, siendo esencial en la fundición de aleaciones y en la mejora de la resistencia y durabilidad de los materiales.
Las partes de máquinas que necesitan un tratamiento térmico local se prestan en gran manera para la técnica del calentamiento por inducción. Las zonas que necesitan dicho tratamiento térmico se sitúan junto a unas pocas espiras de cobre en forma de tubo y se aplica entonces una corriente de alta frecuencia. Las corrientes inducidas elevarán rápidamente la temperatura superficial de la pieza hasta el valor necesario sin originar alabeos ni afectar a otras zonas de la pieza.
Un aumento de la frecuencia de las corrientes aplicadas produce mayor calentamiento de la superficie de la pieza, pero disminuye la profundidad de calentamiento. Para penetraciones profundas se usan frecuencias de 5000 a 10000 Hz. Para el calentamiento de superficies muy delgadas se necesitan frecuencias de 500000 a 1000000 hertzios.
Fundición de aleaciones. En el horno eléctrico es posible realizarla con velocidad casi ilimitada utilizando comercialmente un proceso continuo. Si la carga fundida se mezcla y se hace circular por medio de fuerzas magnéticas, se logran buenos resultados metalúrgicos. Una carga de aleación Cromel funde en 30 s en un horno de 300 kg de capacidad. Se usan normalmente crisoles de sílice, magnesia, grafito y arcilla-grafito ligados.
